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涂装间隔导致的防腐涂装失败案例

发布时间:2014-11-27

涂装间隔应严格依据每个单一产品的说明书的参数,如果在涂装间隔范围外施工油漆,必须咨询生产厂家或者有经验、资质的防腐专业人员。下面介绍一例因涂装间隔导致的防腐涂装失败的案例:

工程案例:

2006年初山酉某焦化厂新建60t/a焦化煤气工程中,脱硫缶及爬梯、管道等的外部腐蚀防护处理,

1.1设计方案

    喷砂除锈达Sa2.5级后涂刷两遍环氧底涂(每道干膜厚3545μm);两遍氯化橡胶面涂(每道干膜厚30μm)。——(符合要求。)

1.2实际施工方案

机械除锈达St 3-(质检合格8h内),涂第一道底(质检合格大于1h后)————一涂第二道底漆(质检合格大于1h后)    ————一涂第一道面漆(质检合格后)涂最后一道面漆。

该钢结构塔高达40多米,难以喷砂处理,因此只能采用机械除锈,同时,因为施工难度大,除锈效果也不理想。(涂层的实际效果会受到影响,但不会造成涂装失败)

1.3现场情况调查

底漆与面漆为一个生产厂提供,均有出厂自检合格报告,而无施工时质检单位的复检报告,难以说明材料是否合格。

施工承包单位为一个手续齐全的建设单位,但部分施工人员没有上岗证。

施工资料记录均有监理验收签名,但监理不是防腐蚀专业技术人员。

第一道底漆和第二道底漆的涂装间隔为2h,小于生产厂家该产品的说明书规定的16小时。(底漆之间的涂装间隔太短,容易造成溶剂残留。对涂层的影响主要体现在高温天气下,容易起泡等。)

施工环境为1826℃,第二道底漆刷涂完成后2个月.才刷第一道面漆,且第一道面漆涂刷完后一周,涂层出现大面积的皱皮、起泡和脱落。(环氧底漆的涂装间隔在生产厂家说明书中规定为7天。两个月已经远远超出,是造成本次涂装失败的最主要和直接的原因。)

2事故原因分析

(1)对除锈的重要性认识不够。业主自行将除锈方式由喷砂更改为机械除锈,而塔高40多米,人工机械除锈很难达到要求,监理和现场监测人员对工程质量的控制难以保证。

(2)层间涂刷间隔不是太短就是太长。底涂为环氧底漆两道,但两道间隔从施工方案看时间仅大于2h,如果在短期刷涂第二道底漆,会咬起下面一层底漆。最大的问题是在涂完第二道底漆后2个月后才刷涂面漆,环氧底漆本身耐光老化性差,这期间也会导致底层异常。

(3)涂刷厚度不够。在涂完底漆和第一道面漆后设计干膜厚度要求达到110 tim,而实测只有70μm左右,焦化厂处于化工环境的大气环境下,空气中二氧化硫含量严重超标,因此对涂层厚度有特定的要求。厚度没达到要求也是事故的一个直接原因。

(4)由于监理不是防腐蚀工程专业技术人员,导致监理形同虚设,达不到质量控制的目的。

3、结语

在设计涂层,选型时,不仅应该充分考虑防腐要求,更应该考虑施工因素,依据表面处理情况,施工进度等选择合适的油漆涂料,才能做到真正的适合。

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