一.钢材表面预处理及检验

1.总述

钢材预处理质量直接影响油漆的寿命。这些影响油漆对的基体的附着从而影响寿命主要因素有基体表面粗糙度、油污、铁锈、氧化皮、灰尘、及其他化学杂质，如氧化物、硫酸盐等。

表面预处理的主要作用是：

（1）清除表面导致油漆过早失效的杂质；

（2）提供油漆系统一个容易湿润和很好附着的表面。

2.钢材表面预处理要求

（1）喷砂清洁度等级：ISO 8501-1, Sa2.5

（2）表面粗糙度：平均Rz 25-40μm

（3）喷砂密度：85%，清理所有可见杂质

（4）喷砂表面灰尘：用压缩空气吹去所有可见灰尘

（5）油污：用有机溶剂擦洗或火焰处理，去除所有可见油污

（6）焊烟：用有机溶剂、钢丝刷或喷砂方法去除

（7）白灰：用清水冲洗或采用铁刷或喷砂处理去除所有可见白灰

（8）焊接飞溅：所有焊接飞溅必须用扁铲、手锤或砂轮机清理干净

（9）焊接修补区：重新喷砂，在不便喷砂的条件下，用铁刷、打磨工具清理

3.表面预处理工艺

车间预涂：钢板及型材在成型、拼装之前先经过喷砂处理后，涂装10-15μm的临时防护底漆的表面处理工艺。

车间预涂的一般工艺过程：

原材料检验——除 油——喷砂处理——车间底漆涂装 ——部装、总装焊、修整——二次喷砂 ——检查及修补

（1）原材料检验

对原材料的原始状况进行检验。无法处理的材料应报废处理。原材料锈蚀等级参考ISO 8501-1，分为A、B、C、D四个等级，C级以下的钢材不使用。

（2）除油

所有钢材在除锈之前一定要把油污清除，采用有机溶剂清洗或火焰处理方法，最后要达到清洁的目的。

对于那些涂有油层的钢板、型钢，是在存贮时用作保护作用的，要用高压清水加有机溶剂的方法除油，同时要用清水冲干净，钢材表面要干净方可进行喷砂处理。

（3）喷砂处理的要求

1）磨料：钢丸、钢丝段及矿渣。

2）经常更换磨料以保持一定粒度。

3）滤去细小颗粒，铁锈和灰尘。

4）压缩空气及磨料避免水分、油污及其他污染。

5）喷砂应达到ISO8501-1，Sa2.5的清洁度，达到近乎白色金属的清洁度，至少95%的表面应看不到任何残留物。

6）喷砂表面不应有尖点，表面粗糙度应控制在Rz25-50μm，灰尘及任何残留物应在涂装底漆之前用刷子、高压空气或真空吸尘器去除。

（4）车间底漆涂装

对环氧富锌底漆的要求是：

① 快干；

② 对钢材表面粘着力强；

③ 良好的物理特性，如抗磨损、弯曲、冲击、划伤等特性；

④ 良好的防锈保护性能；

⑤ 对焊接、切割的影响小；

⑥ 对后道油漆的良好的相容性；

⑦ 良好的喷涂工艺性能。

施工要求

① 底漆应在表面处理完后尽快涂装；

② 厚度控制在10-15μm之间，间隔时间一般不应超过8小时，如果超过，则重新喷砂；

③ 如果干燥条件及通风条件不利于底漆迅速干燥，为了防止粘漆，可进行烘干；

     （5）注意事项

在钢板进行成型、拼装时，防止已经过表面处理和预涂底漆的钢板表面再次污染，堆放在车间要采取防尘措施。

（6）二次喷砂

整箱总装完成后，采用手动喷砂处理方法对焊缝周围及仍然存在表面缺陷的部分进行二次表面清理，如焊烟、飞溅、焊缝粗糙表面及油污、灰尘等。

在喷砂之前，焊接及气割缺陷，如飞溅、不平焊缝、砂眼、气孔、未焊透等缺陷必须进行清理和修补，对不平焊逢应采用手动工具进行打磨，修整，去除尖角。

喷砂密度不低于85%的被清理表面。喷砂后应去除灰尘和油污，表面灰尘用压缩空气或真空吸尘方法清除，油污用有机溶剂清洗干净。

喷砂要注意选择合适的磨料并保证配比、粒度和清洁度外，喷砂房还应有足够的照明。

二次喷砂完毕后，所处理表面的清洁度必须达到ISO 8501-1, Sa2.5的标准，表面粗糙度必须控制在Rz 25-50μm。

（7）检查及修补

二次喷砂处理后，一些缺陷会暴露出来，在进行油漆系统涂装之前，对喷涂表面的缺陷，尤其是焊缝缺陷进行再次检查和修补。对局部未达到表面预处理要求区域可用铁刷、手动工具等进行修补。对于局部缺陷的修补同样应达到清洁度ISO 8501-1 Sa2.5，粗糙度应控制在Rz 25-50μm要求。仔细检查喷漆表面的灰尘、油污，对仍然存在灰尘和油污的表面应清理干净。预处理合格的整箱进入油漆施工工位开始底漆施工，时间间隔不应超过8小时，如果超过，则重新喷砂。

二.油漆施工规范

1.总则

钢材表面预处理完成后，尽快进行油漆涂装。

油漆施工方法有刷涂、辊涂、空气喷涂和无空气喷涂。

为了达到最佳施工质量，要严格按正确的施工工艺进行施工，油漆的稀释、混合均应符合油漆使用说明书，保证施工工具完好并适于油漆施工，保证施工环境合乎要求。

在施工过程中应经常测量油漆的湿膜厚度并适当调整施工参数以达到规范干膜厚度。

油漆应该按产品说明书提供的存放条件存放，生产中应根据实际消耗量和生产时间采购，禁止使用过期的油漆，生产完后，如果油漆有剩余，应听从供应商建议适当处理。

1.  油漆施工环境要求

（1）温度

常用的油漆可以在环境温度及基体温度5℃-50℃之间施工，温度过高或过低对油漆的施工都会造成不利的影响，考虑温度的同时还应考虑湿度条件。

（2）湿度

油漆应在至少高于露点3℃以上的条件下施工。当周围环境湿度高于85％时，应禁止喷漆施工。

（3）通风

油漆施工境应该有良好的通风条件，在室外施工，风速过大会要采取防风措施。

2.  油漆施工指导

油漆施工前应根据规范要求和具体的油漆技术参数进行调漆，对于双组分油漆应采用固化剂加入基料然后充分搅拌的混合方法，混合充分后在施工前加入适当的稀释剂，油漆的稀释比例可根据气候及生产条件作适当调整。混合后的双组分油漆不能超过其混合使用期，混合使用期与温度有关，温度高，混合使用期就较短。因此，应在每次施工前根据生产状况估计油漆消耗量配制油漆并在使用过程中应注意经常搅拌。

（1）车间底漆

1)     钢材表面应没有油污，喷砂之前用有机溶剂清洗油污。

2)     钢材须经完全喷砂后达到ISO8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度达到Rz25~50μm，喷砂密度不小于85%。

3)     钢砂规格为G25-G40(Ф0.6-0.8mm)，钢丸规格为S280-S360(Ф0.1-0.6mm)，磨料的配比为钢丸/钢砂=6/4

4)     表面灰尘等级不低于ISO 8502-3, No.3的标准。

5)     喷砂完马上喷底漆10-15μm，厚度不宜超过20μm。

6)     保证底漆干燥，必要时可进行烘干。一般在80-100℃下烘干1-3分钟。

（2）二次喷砂

1)     用有机溶剂清除部装及总装过程中的油污。

2)     钢材须经完全喷砂达到达到ISO8501-1，Sa2.5的标准，表面粗糙度达到Rz 25 -50μm，喷砂密度不小于85%。

3)     使用钢丸（粒径：0.4-0.8mm）、菱角砂和钢丝段的混合磨料。

4)     表面灰尘等级不低于ISO 8502-3, No.3的标准。

（3）焊接等缺陷修补

喷砂结束应对喷砂中暴露出来的焊接缺陷及局部未达到表面预处理要求的区域用手动工具等方法进行修补。

（4）预涂

对于一些部位，采用喷漆施工很难达到预定效果，在喷漆之前这些部位常常需要局部预涂油漆。

预涂时要求：

① 预涂之前对油污、焊接飞溅、焊烟等缺陷进行清理，经修补后的焊接缺陷彻底打磨，达到合格标准。

② 用压缩空气清除灰尘和其他残留物，压缩空气应无水分、油污及其他污染。

③ 进行刷涂时，油漆的粘度要稍高，防止流挂，影响油漆外观。

（5）底漆

a.    在底漆喷涂时要保证这些局部的漆膜厚度。

b.    要保持喷枪与被喷面的正确角度，保持200-400mm的距离，移动时应保持直线平移。

c.    油漆稀释比例、喷嘴大小、喷嘴压力及喷涂速度应适当调整以利于油漆施工并达到相应的湿膜厚度要求。

d.    压缩空气无水分、油污及其他污染。

e.    检查湿膜厚度是否合乎要求，是否有漏喷、露底、针孔、流挂等缺陷，保证喷涂质量。

（6）流平

在漆房温度（20-30℃）下流平，让溶剂自然挥发，保证流平时间以利于下道油漆施工，富锌底漆表干后即可进行后面的油漆施工。

（7）中间漆

a.    对喷漆方法难以达到的隐蔽部位（如前所述）进行刷涂至规范厚度。

b.    喷枪施工注意事项（5）底漆中的b.c.d.e。

c.    根据油漆品种合理调配，内面漆和中间漆可以在同一工位喷涂。

（8）流平

在漆房温度下流平，让油漆溶剂自然挥发，应注意保证流平时间以利于下道油漆施工。

（9）面漆

a.    对喷漆方法难以达到的隐蔽部位（如前所述）进行刷涂或有气喷涂至规范厚度。

b.    喷枪施工注意事项同（5）底漆中的b.c.d.e。

c.    注意油漆外观，内外漆不可相互污染，保证漆膜均匀

（10）流平与在线修补

a．  在漆房温度下流平，让溶剂自然挥发，为防止烘干过程中的油漆缺陷应保证流平时间。

b．  对内外面漆膜较薄或被污染的部位等分别用内外漆进行补涂以达到涂装要求。

（11）烘干

a.    温度：65-95℃，根据不同油漆的性能进行适当调整

b.    时间：约8-10分钟

c.    避免较高温度或快速升温，防止出现的针孔等缺陷。

（12）完工检查

仔细检查箱内、箱外油漆缺陷，发现缺陷应按规范要求进行修补。