一种环氧云母氧化铁厚浆型涂料，该种厚浆型涂料经在振华公司和各类远洋船舶上实际使用证明，该涂料与环氧富锌底漆配套具有优异的附着力，漆膜本身具有优异的抗锈性和屏蔽性，施工方便，一次成膜最高可达干膜厚200 μm。

一、施工前表面处理

环氧厚浆漆直接施工于经过处理的裸钢表面

(1)钢构制作、焊接完成后，务必除去飞溅物、焊渣以及电焊缺陷，尤其对火焰切割处需用角向砂轮机进行打磨，除去因高温切割、淬火产生的薄的坚硬层，同时去除切割所产生的毛刺边。对钢材表面存在的缺陷，应采用补焊、打磨等方法。

(2)对构件上的探伤、拍片所用的润湿剂以及在生产、运输过程中，对粘上的油、污染物进行清洗，以达到抛丸前所需的钢构表面清理标准SSPC-SP1。

(3)喷砂除锈可采用磨料为钢丸、钢砂或铜矿砂等。用喷钢砂、钢丸时磨料应采用钢丸直径1.0～1.2 mm比例为60%，棱角砂直径1.0—1.2 mm比例为40%。考虑损耗，定期加入适当的棱角砂来保证经抛丸处理后钢材有一个不规则的表面，粗糙度在40～75 ym之间，达到Sa2.5级/SSPC-SP10，粗糙度要求同样为40—75μm。采用磨料的直径为1.0～1.4 mm，以保证喷砂表面的粗糙度和密度要求。)

(4)钢构经抛丸处理后对留有的死角或不合格处要用手工喷砂进行处理。凡喷砂工件必须经检验人员认可达标后，在4h时间内进行涂漆。如超过4h再涂漆则应根据当时实际情况作出可涂或不涂的决定。

(5)经抛丸处理并验收合格后，务必用压缩空气、吹净钢砂颗粒及经抛丸处理后所残留的尘埃。压缩空气必须保证干燥、无油、水。达到SSPC-SP1的标准后待涂漆。

环氧厚浆漆作为中间涂层或面涂层施工于可配套的底漆表面：

配套底漆为环氧/无机富锌底漆：

富锌底漆长期暴露在空气中，会形成锌盐；后道油漆涂装前必须完全去除；较长的涂装间隔（7天以上）时；推荐涂装环氧云铁防锈漆作为中间层，可减少表面处理的工作量。

去除锌盐：在已经产生锌盐的表面，应采用清扫级喷砂或机械除锈法进行二次除锈处理，并除去所有杂物；

环氧富锌底漆的涂装间隔：

配套底漆为环氧封闭底漆时

封闭底漆的厚度不可过厚，以完全封闭混凝土，而表面无明显亮光为宜。

环氧封闭底漆的涂装间隔

二、溶剂

溶剂的选用，是采用高压无气喷涂时最重要的因素。 溶剂的挥发要快，避免溶剂残留在漆膜中影响性能。

挥发时间要以保证漆膜的流平性，避免针孔、气泡、放丝等弊病出现为适宜。这两者似乎有矛盾，需要合适的溶剂来进行调整。

刷涂施工的涂料，可用二甲苯为主要溶剂。在快速干燥(阳光或强风)环境中可用高沸点的溶剂(例如芳族烃类溶剂或乙二醇乙醚乙酸酯来代替部份二甲苯)。

高压无气喷涂用涂料，如果单用二甲苯，则会产生含气泡的漆膜。可用高沸点的酯或酮类溶剂来取代部分二甲苯。

三、喷嘴和喷压、喷涂方法

喷嘴、喷枪、喷压

喷嘴需根据工作喷涂面大小选择相应喷幅的喷嘴，据目前状况，参考选择采用长江32：1的泵，喷出压力为25 MPa(实际施工可作调整)，进气压力可设定在4～5.5 kg/cm2，压力不可过大，否则容易产生流挂和漆雾飞扬，污染其它工件和未喷涂面。喷嘴孔径为0.43～0.58 mm(实际施工可作调整)，扇面：60°。喷管;长100 m，直径12.5 mm或长30 m，直径9.5 mm。

喷涂前预涂处理

喷涂实施前必须对过焊孔、自白边、阴角处等不易喷涂处进行预涂，预涂时，不得有流挂、堆积现象。

喷涂方法

喷涂时，喷枪应与被喷工件表面垂直，距表面30—40 cm。喷枪应以合适的速率均匀移动，并与工件表面平行，以免产生流挂和涂层不匀。喷枪的移动同样要用身体来协助臂膀的移动，不可移动手腕，但手腕要灵活。每一道喷漆作业就在前一道喷漆作业上搭接约50%，以便获得完整、均匀的涂层。作业时应从右到左，然后从左到右。喷拐角时，喷枪可对准拐角的中心，以确保两侧能得到均匀的喷涂。

四、环氧厚浆漆施工总则

(1)当气温低于5℃时或高于40℃;(特殊规定除外)必须采取相应措施改善环境，达到最佳涂装条件：

(2)当底材温度低于露点温度3℃，相对湿度> 85%不得喷涂，以免造成漆膜质量隐患：

(3)在调漆配比时：需要多少配多少，减少浪费。涂料应进行合理的封存，由于封存不利而造成的变质涂料不可继续用于涂装，应即时予以报废;

(4)每次复涂前，上道涂层的缺陷必须予以修复并检查合格，并砂磨平整。同时，每道补涂的区域必须完全覆盖上道涂层;

(5)保证枪嘴的正常使用与更换，以获得最佳的喷涂效果与最合理的涂料用量控制。