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油漆涂料质量检测标准

发布时间:2016-08-18

1.目的:为确保公司之品质合乎本公司之规格需求,降低制程品质之不良率,特拟订本检验规范作为检验之标准依据,对零件、半成品、成品品质予以检验,以确保品质。 

 

2.范围:凡本公司制造用之支架产品(金属/塑料)零件均属之,针对所检验项目之品质予以迅速判定允收批退。 

 

3.定义 

3.1 不良缺陷定义 

点缺陷:具有点形状的缺陷,测量尺寸时以其最大直径为准。 

阴影:在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。 

桔纹:在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。 

露底材:在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。 

鱼眼:由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。 

毛絮:油漆内本身带有的,或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。 

色差:产品表面呈现出与标准样品(客户承认样品)的颜色的差异,称为色差。 

多胶点:因模具反面的损伤而造成局部细小的塑料凸起。 

缩水:当塑料熔体通过一个叫薄的截面后,其压力损失很大,很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 

亮斑:对于非光面的塑料件,由于厚壁不均匀,在厚壁突变处产生的局部发亮现象。 有感划伤 由于硬物摩擦而造成的产品表面有深度划痕。 无感划伤 没有深度的划伤。 

毛边:由于注塑参数或模具的原因,造成的塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 

熔接线:塑料熔体在型腔中流动时,遇到阻碍物(型芯等物体)时,熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合,于是在塑料件的表面形成一条明显的线,叫熔接线。 

弯曲:塑料件因内应力而造成的平面变形。 

顶白/顶凸:由于塑料的包紧力大,顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 

缺料:因注射压力不足或模腔内派器不良等原因,使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成射料不足现象。 

银纹:在塑料件的表面沿树脂流动方向所呈现的银白色条纹。 

冲水纹:产品表面以浇口为中心而呈现吹的年轮状条纹。 

烧焦:在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑 

拖花:因注射压力过大或型腔不平滑,脱模时所造成边缘的擦伤。 

龟裂:橡胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 

水口:塑料成型件的浇注系统的末端部分。 

彩虹现象:指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。 

透明度差:指透明区域出现模糊、透明度不佳的现象。 

拉白:成型品脱模时,由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力,而使某部位所产生的白化。 

折痕:在PC薄膜按键的底膜上产生的折迭痕迹。 

侧面起皱 :在PC薄膜内住入塑料时,由于薄膜受力不均匀在产品上造成皱纹。 

漏光:在PC薄膜上有漏印的部位,造成光线能从背面穿到正面称为漏光。 

间隙:部件之间由于公差等原因造成配合不紧而产生的缝隙。

段差:上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接,但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 

 

3.2等级面划分标准: 

级面:装配后经常看到的外表面,如QH-1200B/1200A/1200C的后背,小太阳的吸风罩和包圈,QH-1200B的面板的四周侧面,常人可视顶面与不需弯腰可视底面。 

 

级面:不经常看到,但在一定条件下能看到的面。如打开后看到的内附件、加强筋、QH-1200F的左右档板内侧面等。 

 

级面:一般看不到,或只有在装配过程中才能看到的面。如底板与底座的接触面等。 

 

3.2.1 检验条件 

目测距离:A级面为300mmB等级面为500mmC等级面为1000 mm 

 

3.2.2检验标准 

按光源标准要求区分产品的等级面,所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷,所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔,积粉等不良等现象。 

在眼睛距离等级面的标准处,以3m/min速度扫描检查。 

 

3.3外观缺陷标准

 

3.4 尺寸标准

项目

户外粉

喷漆

检验方法

产品表面厚度

60~120

40~70

涂层测厚仪

产品内侧厚度

60~100

30~60

涂层测厚仪

单位:μm

 

附表一:表面缺陷判定标准

缺陷

种类

规格值(mm

面积限度(平方毫米)

检查

工具

100以下

100-300

300以上

A

B

C

A

B

C

A

B

C

1

磨损

擦伤

划伤

10,宽0.1以下

0

2

2

0

3

3

1

4

4

游标尺

点测规

线测规

卷尺

10,宽0.15以下

0

1

1

0

2

2

1

3

3

15,宽0.1以下

0

0

0

0

1

1

1

2

2

0.15以上

0

0

0

0

0

0

0

1

1

2

异物

颗粒

0.3以下

1

2

3

2

3

4

3

4

5

游标尺

点测规

0.4以下

0

1

2

1

2

3

2

3

4

0.5以下

0

0

1

0

1

2

0

2

3

3

缩孔

φ0.3以下

1

1

2

2

2

3

3

3

4

游标尺

点测规

φ0.5以下

0

0

1

1

1

2

2

2

3

φ0.5以下

0

0

0

0

0

1

0

0

1

4

黑点

0.3以下

1

2

2

2

3

3

3

4

4

游标尺

点测规

白点

0.4以下

0

1

1

1

2

2

2

3

3

其它色点

0.4以下

0

0

0

0

1

1

0

2

2

5

折弯压痕

2,宽0.2以下

2

3

3

3

4

4

4

5

5

游标尺

4,宽0.2以下

1

2

2

2

3

3

3

4

4

5以上

0

1

1

1

2

2

2

3

3

0.2以上

0

0

1

1

0

2

0

2

3

 

色泽

——

除指定色板上下限外,不可掺杂色与脱落

目测

 

光泽

——

按设计指定并不可有不均现象

目测

 

油污、光泽

——

不可有

目测

 

4.性能标准 

4.1 喷涂色板制作 

A、在烘烤时,每一炉均需制作2件色板,以备性能测试需要。取与制品同材质的金属板,尺寸80×120,与产品正常条件下加工,出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间,并由QE签名经确认后编号命名登记管理。一件测试用,一件存档。 

 

B、制程喷粉色板有效期限为二年,保存在室温下,保存温湿度为70±15%,保存环境为无任何光线照射。 

 

4.2 非破坏性检验检验项目 

光泽:与色板比较无明显差异为检验合格。 

色泽:颜色须符合设计图纸或与色板比较无明显差异。 

 

4.3 破坏性检验 

4.3.1附着力测试: 

弯板试验法:喷涂后,取一随炉色板,将其弯曲180度,并使内弯园角等于厚度(r=t)或弯曲90度往复一次,涂层无脱落现象。 

 

4.3.2硬度检验:

用削尖的3H铅笔,与涂膜面呈45度角,沿直尺向前推划15-30mm,用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为:没有丝毫底材显露时为合格。 

 

4.3.3耐溶剂性测试:

用分析醇(99.8%无水酒精)沾湿棉花棒,用1公斤的力来回擦拭涂膜面50回,合格标准为:外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象,可以允许光泽度有少许变化。 

 

4.3.4耐冲击试验:

利用试验设备,用500克的重锤从500mm的高度自由下落,判定标准为:1/4的冲头正面冲击后,表面涂膜无开裂、掉膜现象。 

 

5.包装防护与搬运标准 

5.1 涂装后的成品应用无颜色软质气泡纸遮盖或缠绕包裹,以保证产品的表面清洁无尘。 

 

5.2 零部件、箱体类产品应独立放置于地托板上,且地托板表面应无尖锐利物突起,板面应用软质材料铺垫;小体积类配件需集中堆放时,应独立包装并相互隔离,以防表面互相摩擦。 

 

5.3 搬运应使用手动叉车,集中搬运的配件不允属堆放。

 

测试方法: 

退色测试: 

测试标准:不透光纸板遮住测试漆面的一半,UV light (波长28003000A15w)照射72小时,灯管据测试面距离25cm 

判定标准:不允许退色。 

 

附着力测试: 

测试标准:选择10m/m区域,百格刀划1mm2方格100个,使用3M60020mm)附着牢固并90度迅速拉起。 

判定标准:ISO等级:ASTM等级:4B  

在切口的相交处有小片剥落,划格区内实际破损≤5% 。(GB/T9286 

 

耐磨测试: 

测试标准:1mm厚,1cm长棉布,加1000g力,行程30cm,摩擦500次。 判定标准:不允许退色,脱落,水泡。 

 

高温测试: 

测试标准:温度40+/-3oC,湿度9095%,48小时。 判定标准:不允许退色,脱落,水泡。 

 

铅笔硬度: 

测试标准:选择2H硬度铅笔,加1kgf,延45度方向,行程67mm 判定标准:不允许有划伤痕迹。(GB/T6739 

 

酒精测试: 

测试标准:纱布沾96%酒精溶液,加500g/cm2 来回摩擦30次。 判定标准:不允许变色脱落。 

 

盐雾测试: 

测试标准:5NaCl 100%Humidity35+/-1oC24小时连续喷雾。 判定标准:不允许腐蚀,氧化,脱落。 

 

膜厚测试: 

测试标准:膜厚仪。 

判定标准:湿膜 3060um,粉底涂装 40100um

上一条: 颜料吸油量的测定标准《GB 5211.15-88》
下一条: 环氧富锌底漆锌含量对防腐性能的影响

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